Im Spannungsfeld neuer Anforderungen der Industrie 4.0 und den Unternehmenszielen nach organischem Wachstum und mehr Wettbewerbsfähigkeit steht die IT und allen voran das ERP-System für den entscheidenden Produktionsfaktor, um...
Im Spannungsfeld neuer Anforderungen der Industrie 4.0 und den Unternehmenszielen nach organischem Wachstum und mehr Wettbewerbsfähigkeit steht die IT und allen voran das ERP-System für den entscheidenden Produktionsfaktor, um Prozesseffizienz auf der einen Seite und Daten- sowie Prozesssicherheit in der Wertschöpfungskette auf der anderen Seite sicherzustellen. Kundenorientierter zu fertigen und gleichzeitig das Handling der wachsenden Datenmengen zu vereinfachen, wird für immer mehr Unternehmen zum strategischen Imperativ.
Keine Zukunftsmusik mehr: Lean Management in der Industrie
Die künftigen smarten Fabriken der Industrie 4.0 zeichnen sich gegenüber der letzten industriellen Revolution insbesondere durch ihre Fähigkeit aus, die Massenproduktion entsprechend der jeweiligen Kundenwünsche zu individualisieren und komplexe Produktionsprozesse zu vereinfachen. Was in der Automotive-Branche über die Lean Production bereits weithin etabliert ist, steht in anderen Industrien wie im Metall verarbeitenden Gewerbe vielfach noch am Anfang der Entwicklung. »Hohe Rüstkosten, Abweichungen zwischen Vor- und Nachkalkulation, ungenaue Lieferzeiten, Fehlkonstruktionen und -bestellungen oder die aufwendige Datenpflege machen das Tagesgeschäft oftmals zum Krisenmanagement. Immer mehr Unternehmen sehen sich einer wachsenden Datenflut gegenüber, deren Analyse, Erfassung, Bearbeitung und Archivierung zunehmend kostbare Ressourcen verschlingt«, beschreibt Dr. Christian Riethmüller, Senior-Berater bei RiConsult und Fachautor im Umfeld Business-Software, die Situation vieler Unternehmen. »Hinzu kommt, dass die Systeme vieler dieser Unternehmen ohnehin bereits an mangelnder Stammdatenqualität kranken. Trotz wachsender Datenmenge nimmt die Konsistenz und Vollständigkeit der Stammdaten gar immer weiter ab und Automatismen in der Datenverwaltung und -weiterverarbeitung greifen ins Leere. Die zunehmende Variantenvielfalt potenziert dieses Problem nochmals, zumal die Betriebe mit ihrer heutigen Systemlandschaft diese Entwicklung oftmals nur durch zusätzliche Ressourcen bewältigen können. Abhilfe schaffen hier neben einem effektiven Stammdatenmanagement letztlich nur intelligente Konfigurationslogiken, die sich über Kalkulation und Vertrieb sowie die Einkaufs- und Fertigungsprozesse erstrecken und die Datenkomplexität spürbar verringern.«
Konfigurationsroutinen und Baukastensysteme
Um den Kunden Produkte anzubieten, die den individuellen Anforderungen auch bestmöglich gerecht werden, setzen immer mehr Unternehmen auf innovative Plattformkonzepte und Baukastensysteme, bei denen auf Grundlage eines Basisartikels zusätzliche Sachmerkmale und/oder Funktionalitäten nach Kundenbedarf als Add-On erworben werden können. Damit wollen Unternehmen die Variantenvielfalt, die anfallenden Datenmassen und Produktbeschreibungen der zahlreichen Modell- beziehungsweise Ausstattungsvarianten sowie widerspruchsfreie Produktkonfigurationen wieder beherrschbar machen. Jedoch ist es mit der bloßen Integration eines Variantenkonfigurators noch nicht getan, denn die Kalkulations-, Planungs- und Fertigungsprozesse sind in einer variantenorientierten Fertigung wesentlich aufwendiger als in der Serienfertigung. Möchte ein Unternehmen sein komplettes Produktportfolio abbilden, so müsste es quasi für jede mögliche Produktvariante einen eigenen Artikel samt Artikelnummer, Artikelstammdaten, Artikelbeschreibung, Preiskalkulationen, Stücklisten und Arbeitsplänen anlegen und pflegen. Der Aufwand für Datenpflege und Verwaltung kann in einem klassischen Warenwirtschaftssystem schier ins Uferlose gehen, zumal zwischen den Sachmerkmalen und Sachmerkmalsausprägungen der Varianten oftmals zahlreiche Abhängigkeiten und mehrdimensionale Bedingungen zu berücksichtigen sind.
Individualisierung erfordert Variantenmanagement
Vertrieb, Konstruktion, Fertigung sowie das Controlling müssen zudem optimal aufeinander abstimmt werden, um frühzeitig zu ermitteln, ob diese oder jene vom Kunden gewünschte Variante technisch überhaupt umsetzbar ist, in welchem Zeitrahmen sie realisiert werden kann und ob sie sich für den Betrieb überhaupt rechnet. Viele Fertigungs- und Handelsunternehmen verfügen heute bereits über viele Tausend Basisartikel und Artikelvarianten. All diese Prozesse lassen sich daher langfristig nur mit integrierten Produktentwicklungs- und Engineeringprozessen sowie einer durchgängigen Variantenlogik managen. Indem den Basisartikeln mithilfe vollständig in die kaufmännischen Bereiche integrierter Variantenkonfiguratoren individuell definierbare Merkmale und Merkmalsausprägungen zugeordnet werden, lassen sich die komplexen Artikelstammdaten strukturieren und für alle weiteren Prozesse mithilfe des zugrundeliegenden Konfigurationsregelwerkes effektiv nutzen. Durch diese Zuordnung von Merkmalen und Merkmalsausprägungen zu Basisartikeln können vormals 100.000 Produkte in nur wenige Grundmodule zusammengefasst werden. Zugehörige Variantenstücklisten und Arbeitspläne werden dabei aus den versioniert gespeicherten Baukästen unter Einbeziehung der ausgeprägten Variantenmerkmale automatisch erzeugt.
Ein strategisches Controlling des gesamten Variantenmanagements und erweiterte Kalkulationsmöglichkeiten stellen sicher, dass die Variantenkosten verursachergerecht ermittelt werden und Unternehmen stets den Überblick bei der Planung, Steuerung und Überwachung ihrer komplexen Auftrags- und Fertigungsprozesse behalten.
»Neben der strukturellen Integration in Einkauf, Produktion sowie in Kundenangebot und -auftrag hat die Flexibilität des Konfigurationsregelwerks für die Unternehmen eine elementare Bedeutung. Bei der Auswahl eines geeigneten Systemes sollten Unternehmen ebenfalls darauf achten, dass der Anwender im Konfigurationsprozess durch Automatismen und abgeleitete Vorbelegungen unterstützt wird. Gute Konfiguratoren verfügen zudem über ein integriertes Fehlerhandling mit möglichst genauen Fehlermeldungen, um in den komplexen Konfigurationsstrukturen gezielt mögliche Fehlerquellen zu identifizieren. Mithilfe iterativer Testverfahren können etwa Regel- und Reihenfolgefehler zwischen Kunden- und Produktionsauftrag mit Stückliste und Arbeitsplan offengelegt werden«, fügt Dr. Riethmüller an.
Anwender profitieren nach kurzer Zeit
»Als ein führender Anbieter von Steckmetallen, Wellengittern und geschweißten Gittern bieten wir unseren Kunden größtmögliche Variantenvielfalt. Für mich als Geschäftsführer ist es wichtig, dass mein Unternehmen flexibel und kaufmännisch sinnvoll auf individuelle Kundenwünsche reagieren kann und dass wir schon heute für die zukünftigen Anforderungen des Themenfeldes Industrie 4.0 gerüstet sind. Zur Digitalisierung der Prozesse unserer gesamten Wertschöpfungskette und zum Handling unserer Variantenvielfalt kommt mit ›VlexPlus‹ bei uns eine integrierte und flexible ERP-Lösung zum Einsatz, die unser Wachstum effektiv fördert«, so Stephan Geiger, Geschäftsführer und Inhaber der Firma Mevaco GmbH mit Sitz in Göppingen. Auch der weltweit tätige Hersteller von Kaltwalzen für die Stahl-, Aluminium- und NE-Metallindustrie, Steinhoff GmbH & Cie. OHG aus Dinslaken, hat die engere Zusammenarbeit mit großen, internationalen Konzernen zum Anlass genommen, das bestehende ERP-System mit »VlexPlus« gegen eine Lösung mit offenen Kommunikationsinfrastrukturen zu wechseln. Der ERP-Anbieter konnte nicht nur durch die prozessorientierte, sehr anpassungsfähige Lösung überzeugen, sondern auch seine Lösungskompetenzen im Varianten-Management bei dem Einzel- und Kleinserienfertiger einbringen. Mit dem Einsatz des ERPSystems wurden auch diverse Prozesse reorganisiert, etwa im Bereich der Materialwirtschaft und im Vertrieb. Die größten Veränderungen hat es allerdings im Bereich der Produktion gegeben. Seitdem verfügt das Unternehmen über drei Dispositionsstufen und bietet damit eine deutlich größere Produktionstiefe. Zuvor wurde nahezu ausschließlich kundenauftragsorientiert gefertigt, sodass man lediglich eine einzige Dispositionsstufe genutzt hat. Heute arbeitet Steinhoff mit Lagermaterial, bis die einzelnen Materialien in der Dispostufe eins auftragsorientiert eingebunden sind. Dies hat die vielfach starren Prozessstrukturen wie bei den früheren Datenflüssen nachhaltig aufgebrochen. Insellösungen, die aufgrund von Weiterentwicklungen nicht mehr miteinander kommunizieren können, gibt es seither nicht mehr.