Kriterien für die optimale Reihenfolgeplanung
Auftragsgröße und End-Termine: Auftragsmengen können die Reihenfolgeplanung beeinflussen. Größere Aufträge werden oft vor kleineren produziert, um die Produktionsressourcen effizienter zu nutzen und Liefertermine einzuhalten.
Anlagenspezifische Kriterien: Die unterschiedlichen Anforderungen der im Produktionsprozess eingesetzten Anlagen erfordern eine angepasste Rüstoptimierung.
Produkteigenschaften: Zur Rüstkostenoptimierung werden die Aufträge nach bestimmten Produkteigenschaften sortiert. Zum Beispiel wird Holz nach Art (Kiefer, Buche, Eiche) und weiteren Merkmalen gruppiert und innerhalb dieser Gruppen optimiert.
All diese Kriterien können für den Aufbau eines Regelwerkes in der Anwendung ‚Feinsteuerung‘ herangezogen werden. Dieses Regelwerk wird für die konkrete Reihenfolgenbildung beim Erzeugen eines Feinsteuerungsauftrags angewendet.
Flexible Terminierung
Auf Basis der optimierten Reihenfolge können die genauen Produktionstermine neu festgelegt werden. Ob dies für einen Tag oder eine Woche erfolgt, bleibt dem Unternehmen überlassen.
Gruppenbildung für effiziente Produktionsabläufe
Auf Basis der Reihenfolge ist es möglich Gruppen zu bilden, um Produktionsaufträge im Produktionsprozesse zusammenhalten. Dies erleichtert die Verfolgung der Aufträge durch verschiedene Produktionsstufen. Gruppen können dynamisch berechnet werden. Beispielsweise kann aufgrund einer maximalen Stapelhöhe unter Berücksichtigung der Produktdicke die Anzahl je Stapel unterschiedlich berechnet werden.
Sammelrückmeldung und Folge-Produktionsaufträge
Gruppen können auch für Sammelrückmeldungen verwendet werden. Alle Aufträge einer Gruppe können gemeinsam zurückgemeldet und die Ist-Zeit auf die einzelnen Produktionsaufträge der Gruppe verteilt werden.
Eine Besonderheit ist die Möglichkeit, Folge-Produktionsaufträge zu definieren. Folge-Produktionsaufträge ermöglichen es Einsatzmaterialien für die Aufträge einer Gruppe gemeinsam zu produzieren, sodass auch hier Potentiale zur Produktionsoptimierung ausgenutzt werden können.
Optimierung je Arbeitsgangpositionen
Oft ist es nicht möglich, eine durchgehende Reihenfolge über alle Arbeitsschritte hinweg zu erstellen, wenn die Anforderungen an den beteiligten Anlagen zu unterschiedlich sind. Um diesem Problem zu begegnen, kann man die Arbeitsabläufe nach verschiedenen Kriterien optimieren. Zum Beispiel kann man die Teile nach ihrer Dicke sortieren und dann lackieren. Dabei können für jeden Schritt individuelle Anpassungen vorgenommen werden. Jede Anlage kann so individuell gesteuert werden, um die Prioritäten der jeweiligen Produktionseinheit zu berücksichtigen.
Mit dieser rüstkostenoptimierten Reihenfolgeplanung können Unternehmen ihre Produktionsprozesse effizienter gestalten und gleichzeitig Kosten senken. Bleiben Sie informiert über weitere innovative Ansätze in der Produktionssteuerung.